In der Beharzungsanlage laufen die Dekorpapiere durch ein Melaminharzbad. Fotos: Lea Hepp
Im Auftrag von Argolite

Harzen, pressen, dekorieren

Kaum ein Tag, an dem man keiner HPL-Platte begegnet. Aber wie ist High Pressure Laminate gemacht? Ein Werkstattbesuch zwischen altem Handwerk und neuem Design.

Was man ständig um sich hat, übersieht man leicht. Asphalt zum Beispiel. Oder grüne Wiesen im Sommer. Oder High Pressure Laminate, kurz HPL. Kaum ein Material ist so robust und günstig, und so findet es sich auf Schritt und Tritt – als Abdeckung von Möbeln und Türen, als Trennwand im Zug oder in öffentlichen Toiletten, als Fassadenbekleidung oder Vordach. Und das von spitalgrau bis kunterbunt, fotobedruckt oder textilverschönert.
So wie manch einer täglich über Asphalt läuft, ohne den Bitumen und das Gestein darin zu kennen, ist vielen wohl unbekannt, woraus HPL besteht – vor allem nämlich aus Papier und Kunstharz. In Willisau im Luzerner Napfgebiet pflegt Argolite in dritter Generation das tradierte Industriehandwerk. Ein Rundgang in der Produktion zeigt den Spagat zwischen alten Maschinen und neuer Technologie, zwischen Standardplatten und Designexperimenten, zwischen erdölbasiertem Harz und klimafitter Zukunft.

In der Beharzungsanlage laufen die Dekorpapiere durch ein Melaminharzbad.

Kern- und Dekorpapiere
HPL ist untrennbar mit dem belgischen Chemiker Hendrik Baekeland verbunden, der 1905 den ersten vollsynthetischen Kunststoff erfand – das Phenolharz namens Bakelit. Unklar ist, wer erstmals mit solchem Kunstharz getränkte Papiere zu Platten presste. Das Prinzip setzte sich jedenfalls durch und erlebte bis zur Ölkrise einen wahren Hype. Wenige Produkte stehen so klar für die artifizielle Modernität der Fünfzigerjahre wie die Küchenabdeckungen oder Schneidebretter der Deutschen HPL-Produzentin Resopal.
Während die Kernpapiere in verschiedenen Grössen und Farben schon phenolharzgetränkt in die Produktionshallen kommen, tränken die Willisauer ihre Dekorpapiere selbst in Melaminharz versetzt mit Silberionen, was formstabiler und hygienischer ist. Zunächst ziehen die Rollen der Beharzungsanlage die Papierbahnen durch die Harzwanne. Nach der Trocknung im Ofen werden sie zu Bögen geschnitten und gelagert.

Zwischen zwei und 131 Kernpapiere stecken in einem HPL, ausserdem Dekorpapiere und bei Bedarf Aluminiumfolien zur Feuchte- oder Hitzeresistenz.

Zusammenlegen und pressen
In der Zusammenlegerei finden die Papiere gemäss Pressplan aufeinander. Bei kaum einem Millimeter dünnem HPL, das vor allem Holzwerkstoffplatten belegt, sind es gerade einmal drei Lagen Kernpapier und ein Dekorpapier. Bei selbsttragenden, bis zu drei Zentimeter dicken Platten, stapeln die fleissigen Arbeiterinnen bis zu 131 Lagen Kernpapier zwischen die Dekorpapiere. Sollen die Platten in feuchter Umgebung zum Einsatz kommen, sorgen ausserdem dünne Aluminiumfolien für die Dichtigkeit. Zum Belegen einfacher Klimatüren, etwa Wohnungs- oder Kellertüren, liegt eine dickere Aluminiumschicht in der Mitte, was das Türblatt hitzebeständig macht.

In der Etagenpresse werden die harzgetränkten Papiere zur Werkstoffplatte.

In der Einlegerei legen Arbeiterinnen die Papiere nochmals präzise aufeinander und zwischen zwei Bleche, deren Oberflächenstruktur die Haptik der fertigen Laminate bestimmen. Bis zu 182 Platten finden in den 14 Etagen der Presse Platz. Rund eine halbe Stunde lang drückt sie die Stapel bei 140 Grad und einem Druck von 80 kg/cm2 aufeinander. Dabei verbinden sich die Schichten dauerhaft. Dann kühlen die Laminate während einer halben Stunde aus.

Seit 2016 finden die Platten in einer modernen Endverarbeitungsanlage zu ihrem Finish.

Schleifen und lagern
Bis hierhin prägten Handwerk und teils Jahrzehnte alte Maschinen die Produktion. Nun übernimmt die moderne Endverarbeitungsanlage. Sie identifiziert selbständig, zentriert, schneidet, schleift, etikettiert und soll ab nächstem Jahr auch die Oberflächeninspektion übernehmen. Heute findet diese noch manuell in der Spedition statt.

Tausende, vorab dünne Laminate liegen in Willisau an Lager.

In dieser landen die vielen HPL. 2'500 Fächer bieten für 250‘000 Laminate Platz. Meist sind diese dünn und bloss zum Belegen für den Holzwerkstoffhandel gemacht. Die dickeren, selbsttragenden Platten werden fast ausschliesslich auf Kundenauftrag und innert zehn Tagen gefertigt – die Kombinationen von Farben, Funktionen und Plattenstärken sind schlicht zu gross, um sinnvoll an Lager zu produzieren.

Designoptionen gibt es immer mehr. Und auch Ideen, wie HPL die Klimawende gelingen könnte.

Design und Ökologie
Dieser Möglichkeiten werden immer mehr. Schon seit einigen Jahren bedruckt Argolite Dekorpapiere mit Fotomotiven, imitiert Naturprodukte oder legt dünne Textilschichten in die Platten ein. Nebst vielen Eigenschaften wird das Laminat zunehmend zum gestaltbaren Material. Derzeit tüfteln die Willisauer an sensorischen Anwendungen. Einst sollen sich Türen oder Tische aus HPL-Platten via eingepresste oder aufgedruckte Sensoren steuern lassen oder WCs anzeigen, ob sie besetzt sind. In dieser Zukunft gehören Knöpfe und grün-rote Schlösser der Vergangenheit an.
Und wie steht es um die Zukunft von HPL selbst? In Zeiten der Klimakrise ist die Branche gefordert. Noch wird HPL thermisch statt stofflich rezykliert, also verbrannt. Dabei könnte es zu Pulver zermahlen als Zuschlag neuer Füllstoffe dienen. Noch ist Phenol ein Rohöl-Derivat. Allerdings versuchen aktuelle Forschungen, es aus Lignin herzustellen – jenem Biopolymer, das Zellen verholzen lässt. Eine Deutsche Firma produziert bereits HPL-Platten mit Naturharzen, die als Abfall bei der Zuckerhut-Ernte anfallen. Argolite vertreibt diese und verkauft fast keine. Hier zeigt sich eine simple Wahrheit der Transformation: Weil sich Hersteller, Konsumenten und Preise selten in harmonischem Gleichschritt entwickeln, ist diese so verflixt schwierig.

close

Kommentare

Kommentar schreiben
Ich kann das Bild nicht lesen